一、硬質合金滾刀刀齒的磨損

(一)刀齒的正常磨損形式

在硬質合金滾刀使用正常時，刀齒將出現幾種正常磨損形式，其中包括輕微磨損、中等磨損、嚴重磨損。由于硬質合金的硬度較高、抗彎強度較低，對于斷續切削過程的沖擊比較敏感，在使用中有時會出現一些微小的脆性崩刃,這種微小崩刃是高硬度刀具斷續切削時常見的初期磨損形式，一般不影響繼續使用，因此可視為正常磨損的一種形式。

(二)刀齒的異常磨損形式

硬質合金滾刀切齒時，由于交變的切削力和切削熱的影響，刀齒反復承受著機械性沖擊和急劇的溫度變動,更有硬質合金刀片的物理機械性能、磨削熱應力等的影響，以及滾刀重磨不當、對刀不當時的撞擊，都會使刀齒出現一些異常破損，包括裂紋、崩刃、剝落等。

二、硬質合金滾刀刀齒異常磨損原因分析

硬質合金滾刀使用中，發生刀齒異常破損主要原因有:一是滾刀重磨中,不遵守磨削規范，易引起滾刀刀齒異常破損。

硬質合金滾刀的刀齒磨損達到磨鈍標準后，要進行重磨。如果在重磨時，金剛石砂輪選用不當,刃磨不當,磨削刀具時，就會產生大量的磨削熱,誘發硬質合金產生裂紋,在切削過程中不斷擴大，很快發展成崩刃或剝落性破損。

二是滾刀使用中,不遵守滾刀切削規范,造成刀齒異常破損。

切削過程中，如果硬質合金切削負荷過大、速度過高、工件過硬等，硬質合金刀齒由于受機械性沖擊和熱疲勞,會出現裂紋和多環狀的疲勞性破損。

此外，由于切屑擠入切削區、齒面有硬點和雜質以及其它一些偶然性原因，也都會造成崩刃或打刀(大塊崩刃)。硬質合金刀齒的各種異常破損,都將嚴重影響硬質合金滾刀的使用壽命，因此要盡量避免。

三、幾點建議

(一)正確進行滾刀重磨。

一是正確選擇金剛石砂輪。根據加工要求、加工方法和加工條件,建議使用金剛石濃度在75~100%之間,粒度在150~180#之間的樹脂結合劑金剛石碟形或斜面形式砂輪,砂輪結合劑軟、硬及砂輪自銳性一定要適用。

二是正確選擇磨削規范。

根據加工要求、加工方法和加工條件,建議砂輪線速度采用15~20ms(干磨)和20~30ms(濕磨);采用的磨削深度為0.01~0.02mm。

三是宜選擇濕磨，正確選用切削液。

用金剛石砂輪磨削硬質合金刀具時，要產生大量的磨削熱。

過高的熱量會使砂輪的樹脂破壞,工作表面堵塞,會誘發硬質合金產生裂紋。為了提高金剛石砂輪的磨削性能、減少砂輪消耗，改善加工質量，磨削時應使用切削液。

常用的切削液有煤油、輕柴油、變壓油及混合油等。這些油基切削液對機床的保養影響較小，但冷卻性較差,最好采用專門配制的水基切削液。切削液流量一般為3~8L/min。

四是適時修整金剛石砂輪。

金剛石砂輪經過一段時間使用后,工作面會出現堵塞，形狀會產生變化。為了恢復砂輪的磨削能力和形狀精度,應對金剛石砂輪進行必要的修整。

建議采用碳化硅油石修整,在金剛石砂輪的工作速度下，用碳化硅油石沿砂輪工作面作相對移動,可以有效地清除砂輪工面的堵塞,并有一定的形狀修整作用。根據修整砂輪時的工作條件，

碳化硅油石可以手持或用平口鉗夾緊。

五是磨削過程中需注意的問題。工作臺移動速度應保持在0.8~1.2m/min之間。磨削過程中，進刀磨削4~5次后，工作臺應選擇1~2次不進刀磨削，目的是調整控制磨削量，避免磨削量過大，導致磨削熱量過高，此時最易引起刀齒龜裂和明顯裂紋。磨到尺寸后不進刀,工作臺再進行5~8次來回行程的無進刀量磨削。

(二)要嚴格遵守滾刀切削規范。

一是正確選擇滾刀切削速度。

硬齒面滾齒時的切削速度過高,會引起硬質合金刀齒的疲勞性破損。速度過低,則會使硬質合金刀齒產生低速性崩刃，而且還會惡化表面質量。

線速度通常為30~80m/min。綜合考慮工件硬度、機床條件和刀具的性能,建議線速度可選擇為30~55m /min。

二是正確選擇滾刀進給量。

硬齒面滾齒時的進給量，應根據機床性能和加工要求而定。

進給量越大，滾齒效率越高,而刀齒的磨損卻有所減小。對于磨前半精滾加工，如果機床性能允許,應盡可能地選用較大的進給量,以取得較好的切齒效果。但是,滾刀的軸向進給痕跡將造成

齒面波度，并在一定程度上轉化為齒形誤差,其值與軸向進給量的平方成正比。

從切齒精度出發，硬齒面精滾加工時的軸向進給量不能太大，也不宜過小，一般可采用f=1~3.0mm /r。

三是正確選擇切削厚度。

切削厚度對硬齒面滾齒精度的影響主要是由于切削厚度不均勻引起的切削力變化以及切削厚度過大引起刀齒的過快磨損而造成的。切削量不均勻引起切削力的變化,并引起不同的讓刀量，從而產生一定的齒形誤差。而切削厚度超過0.2mm時，刀齒的磨損加快，被切齒輪的齒形誤差也將增大。因此，對于硬齒面的精滾加工,最好用兩次(或三次)切去加工留量,以使最后一次精滾時的切削厚度均勻，并限制切削量在0.1~0.2mm 之間，保證精滾加工的精度。